jakość wiertła tricone & Wiertło do zębów fabryka

1. Przegląd produktu Wiertło PDC (Polycrystalline Diamond Compact) o średnicy 8 1/2 cala to narzędzie do wiercenia rdzeniowego, szeroko stosowane w dziedzinie poszukiwań ropy i gazu, prospekcji geologicznej i górnictwa. O średnicy 215,9 mm, jest dobrze dostosowane do większości operacji wiercenia średnio-głębokiego (od 2000 m do 6000 m). Wykorzystując ultra-wysoką twardość polikrystalicznych diamentów i zoptymalizowaną konstrukcję wiertła, stało się wydajnym rozwiązaniem do wiercenia, które zastępuje tradycyjne wiertła stożkowe, znacznie poprawiając wydajność wiercenia i obniżając koszty operacyjne. 2. Skład materiału rdzenia Wydajność wiertła PDC o średnicy 8 1/2 cala jest w dużej mierze określona przez jego wysokiej jakości skład materiału, który obejmuje głównie trzy kluczowe części: 2.1 Noże PDC Zęby tnące wiertła wykonane są z wysokiej jakości polikrystalicznych diamentów. Kompakty te są spieczone z mikropulwru diamentowego w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Warstwa diamentowa noży PDC ma twardość powyżej HV10000, a jej odporność na zużycie jest 50 do 100 razy większa niż w przypadku węglika spiekanego. Umożliwia to wiertłu utrzymanie doskonałej wydajności cięcia nawet w ściernych formacjach. 2.2 Matryca z węglika wolframu Matryca, która wspiera noże PDC, wykonana jest z wysokowytrzymałego węglika spiekanego na bazie wolframu. Materiał ten łączy w sobie wyjątkową odporność na uderzenia i zużycie, co może skutecznie wspierać stabilną pracę noży PDC w złożonych formacjach. Unika pękania matrycy spowodowanego uderzeniem warstwy podczas procesu wiercenia, zapewniając integralność i niezawodność struktury wiertła. 2.3 Korpus wiertła Główny korpus wiertła jest wykuty ze stali stopowej 42CrMo. Po obróbce cieplnej hartowania i odpuszczania, jego wytrzymałość na rozciąganie osiąga ponad 1000 MPa. Ten wysokowytrzymały korpus wiertła może wytrzymać wysokie ciśnienie wiercenia (do 350 kN) i dużą prędkość obrotową (do 200 obr./min) podczas operacji wiercenia, zapewniając stabilność strukturalną i długą żywotność wiertła. 3. Zalety wydajności Dzięki zaawansowanemu składowi materiałowemu, wiertło PDC o średnicy 8 1/2 cala wykazuje znaczne zalety wydajności w porównaniu do tradycyjnych narzędzi wiertniczych: Ultra-wysoka wydajność wiercenia: Wysoka twardość noży PDC pozwala wiertłu osiągnąć prędkość wiercenia (ROP) o 30% do 100% wyższą niż w przypadku wierteł stożkowych w konwencjonalnych formacjach, takich jak piaskowiec i wapień. To znacznie skraca cykl wiercenia. Długa żywotność: Materiały odporne na zużycie zmniejszają utratę zębów tnących. Przebieg pojedynczego wiertła PDC o średnicy 8 1/2 cala może osiągnąć 2 do 5 razy więcej niż wiertła stożkowego, znacznie zmniejszając liczbę operacji wyciągania i obniżając ogólny koszt wiercenia. Stabilna trajektoria wiercenia: Synergia między sztywnym materiałem a zoptymalizowaną strukturą obdarza wiertło doskonałymi zdolnościami wiercenia kierunkowego. Nadaje się do studni pionowych, studni poziomych i studni o dużym zasięgu, zapewniając precyzyjną kontrolę ścieżki wiercenia. 4. Główne scenariusze zastosowań Ze względu na doskonałą wydajność, wiertło PDC o średnicy 8 1/2 cala jest szeroko stosowane w różnych dziedzinach: 4.1 Wiercenie otworów wiertniczych ropy i gazu Jako główne wiertło do formacji średnio-głębokich, jest szeroko stosowane w wierceniu odcinków odchylonych, odcinków poziomych i odcinków stycznych w formacjach kompozytowych, takich jak piaskowiec, mułowiec i wapień. Jest szczególnie odpowiednie do wydajnego rozwoju niekonwencjonalnych zasobów ropy i gazu, takich jak gaz łupkowy i ropa naftowa. W wierceniu poziomym w gazie łupkowym może utrzymywać wysoką wydajność wiercenia przez długi czas, skutecznie obniżając koszty rozwoju gazu łupkowego. 4.2 Wiercenie otworów wiertniczych w poszukiwaniach geologicznych W dziedzinie poszukiwań geologicznych, to wiertło jest używane do wiercenia rdzeniowego w poszukiwaniu zasobów mineralnych i badaniach hydrogeologicznych. Jego precyzyjne właściwości cięcia mogą skutecznie chronić integralność rdzenia skalnego, zapewniając dokładność danych poszukiwawczych. Jest to kluczowe dla określenia rozmieszczenia i zasobów surowców mineralnych. 4.3 Wiercenie w górnictwie W operacjach górniczych, wiertło PDC o średnicy 8 1/2 cala nadaje się do wiercenia otworów wentylacyjnych, otworów odwadniających i otworów strzałowych w kopalniach węgla, kopalniach metali i innych obszarach górniczych. W twardych formacjach skalnych wykazuje doskonałą wydajność kruszenia skał, spełniając potrzeby wydajnej eksploatacji na dużą skalę. Może dostosować się do trudnych warunków pracy w kopalniach i utrzymać stabilną wydajność. 4.4 Inne specjalne dziedziny Ma również zastosowania w specjalnych dziedzinach, takich jak wiercenie otworów geotermalnych i rozwój metanu z pokładów węgla. Dzięki odporności na temperaturę (zdolność do wytrzymywania temperatur powyżej 200℃) i odporności na korozję, może dostosować się do trudnych warunków pracy w specjalnych formacjach. Na przykład, w wierceniu otworów geotermalnych, może wytrzymać środowisko wysokiej temperatury pod ziemią i zapewnić płynny postęp rozwoju zasobów geotermalnych.

W wierceniu geotermalnym, świdry stożkowe (szczególnie świdry trójstożkowe) są podstawowymi narzędziami ze względu na ich doskonałą wydajność w twardych, ściernych formacjach skalnych magmowych i metamorficznych, typowych dla zbiorników geotermalnych. W 2025 roku pozostają one głównym wyborem dla dużych średnic segmentów powierzchniowych odwiertów, gdzie inne typy świdrów mają trudności. Kluczowa rola w wierceniu geotermalnym (2025): Działanie kruszenia skał: Te świdry wykorzystują ruch kruszenia i szlifowania (dłutowania) do penetracji twardego podłoża skalnego, co jest bardziej efektywne niż działanie ścinające świdrów skrawających w bardzo twardych formacjach. Zaleta ekonomiczna: Przy koszcie około 20 000–25 000 USD, świdry stożkowe są znacznie tańsze niż świdry skrawające/PDC, które mogą kosztować od 150 000 do 250 000 USD. Wszechstronność: Są używane do ponad 80% budowy odwiertów geotermalnych, szczególnie w odwiertach głębinowych i w zmiennych warunkach geologicznych, od miękkich do twardych formacji. Główne wyzwania wiercenia geotermalnego dla świdrów stożkowych: Wiercenie geotermalne, zwłaszcza w przypadku napotkania formacji skalnych o wysokiej temperaturze (>200°C), stwarza unikalne i poważne wyzwania dla świdrów stożkowych. Wymiary wyzwań Konkretne skutki Ekstremalne temperatury Uszczelnienia i smary wewnątrz tradycyjnych świdrów stożkowych mogą zazwyczaj wytrzymać temperatury tylko do około 150°C. Odwierty geotermalne często osiągają temperatury przekraczające 250°C, a czasem nawet powyżej 300°C. Te wysokie temperatury mogą powodować uszkodzenie uszczelnień, degradację lub parowanie smarów oraz szybkie zużycie i zatarcia łożysk z powodu braku smarowania. Twarde, ścierne formacje Zasoby geotermalne często znajdują się w skałach magmowych lub metamorficznych (takich jak granit i bazalt), które są niezwykle twarde i ścierne. Powoduje to szybkie zużycie zębów tnących świdra (stalowych lub węglikowych) i systemu łożyskowego. Wysokie uderzenia i wibracje Twarde i niejednorodne formacje mogą łatwo spowodować „zacinanie się” lub „skakanie” świdra, generując silne obciążenia udarowe. To nie tylko uszkadza strukturę tnącą, ale także testuje integralność mechaniczną łożysk i całego korpusu świdra. Trudności w cyrkulacji płuczki wiertniczej Formacje geotermalne często mają pęknięcia, które mogą prowadzić do utraty płuczki wiertniczej, co skutkuje zmniejszoną wydajnością chłodzenia i usuwania urobku ze świdra oraz zwiększa ryzyko zużycia termicznego i pakowania błota na świdrze. *2025 Innowacje techniczne *Uszczelnienia wysokotemperaturowe: Nowoczesne rozwiązania z 2025 roku, takie jak uszczelnienia Xplorer Kaldera™, pozwalają świdrom wytrzymać temperatury przekraczające 277°C (530°F), zapewniając dłuższą żywotność uszczelnień i niezawodność łożysk w środowiskach przegrzanej pary. Zwiększona wytrzymałość mocowania: Badania z końca 2024 i 2025 roku koncentrowały się na optymalizacji średnicy zębów i interferencji, aby zapobiec spadkowi wytrzymałości mocowania o 14,7%–83,3% obserwowanemu w wysokich temperaturach (180°C). *Wysokotemperaturowy system uszczelnień i smarowania: To kluczowa technologia świdrów stożkowych do wierceń geotermalnych. Wiodące w branży rozwiązanie wykorzystuje specjalnie opracowane uszczelnienia i smary wysokotemperaturowe. Wysokotemperaturowe uszczelnienia umożliwiają świdrowi stożkowemu utrzymanie skutecznego uszczelnienia i smarowania w środowiskach wysokotemperaturowych przekraczających 275°C, co znacznie wydłuża żywotność łożysk. Zoptymalizowana struktura tnąca i konstrukcja ochrony kalibru: Do twardych formacji, zamiast świdrów z zębami stalowymi, zwykle stosuje się świdry z wkładkami z węglika wolframu (TCI), aby zwiększyć odporność na zużycie. Stosowane są specjalne obróbki ochrony kalibru (takie jak dodawanie materiałów odpornych na zużycie lub elementów konstrukcyjnych do korpusu świdra), aby zapobiec szybkiemu zużyciu średnicy świdra z powodu ścierania, zapewniając jakość otworu wiertniczego. Zastosowano zoptymalizowany układ zębów i konstrukcję rzędów, aby uzyskać lepszą wydajność kruszenia i zmniejszyć wibracje w twardych formacjach. *Ulepszone czyszczenie hydrauliczne i usuwanie urobku: W wierceniu geotermalnym kluczowe jest zapobieganie „pakowaniu błota” (ponownemu cięciu urobku skalnego) przez świder. Ulepszenia technologiczne obejmują zwiększenie przestrzeni kanału urobku, optymalizację konstrukcji ścieżki przepływu i włączenie dużego centralnego oka wodnego, aby zapewnić skuteczne chłodzenie i czyszczenie świdra nawet przy dużej produkcji urobku. Efekty zastosowania znajdują odzwierciedlenie głównie w następujących aspektach: *Wydłużona żywotność: Świdry stożkowe wykorzystujące wspomniane technologie wysokotemperaturowe mogą znacznie wydłużyć swój efektywny czas pracy. Na przykład dane SLB pokazują, że ich technologia uszczelniania wysokotemperaturowego może wydłużyć czas czystego wiercenia w otworze o 3%–37% i zwiększyć długość wywierconego odcinka na jeden przejazd o 33% w środowisku 275°C. *Ulepszona mechaniczna prędkość wiercenia: Optymalizując konstrukcję w celu zmniejszenia „zacinania się świdra” i „odbijania się świdra”, świder pracuje płynniej, przyczyniając się do wzrostu średniej mechanicznej prędkości wiercenia. Na przykład krajowe rekordy pokazują, że w twardych, ściernych formacjach piaskowca kwarcowego (podobnych do niektórych środowisk geotermalnych), zoptymalizowany świder stożkowy klasy IADC 537 osiągnął dobre wyniki ze średnią mechaniczną prędkością wiercenia 3,11 metra/godzinę. *Zmniejszone koszty ogólne: Chociaż wysokowydajne świdry stożkowe mają wyższą cenę jednostkową, ich dłuższa żywotność i mniejsza liczba cykli wyciągania i wymiany skutecznie redukują czas przestoju i ryzyko operacyjne, obniżając tym samym całkowity koszt wiercenia projektu. Rynek i trendy Wzrost rynku: Szacuje się, że rynek świdrów geotermalnych w 2025 roku wyniesie 4,08 miliarda USD i przewiduje się, że wzrośnie do ponad 6 miliardów USD do 2032 roku. Dominacja regionalna: Region Azji i Pacyfiku, w szczególności Chiny, Indie i Indonezja, odnotowuje najszybszy wzrost aktywności wierceń w 2025 roku. Przesunięcie konkurencyjne: Podczas gdy świdry stożkowe są standardem dla konwencjonalnych projektów geotermalnych, świdry z polikrystalicznym diamentem (PDC) są coraz częściej używane w twardych skałach w celu poprawy wskaźników penetracji (ROP), czasami osiągając rekordowe prędkości 173 stóp/godz. w twardych formacjach w 2025 roku.

1. Przegląd produktu Wiertło PDC (Polycrystalline Diamond Compact) o średnicy 8 1/2 cala to narzędzie do wiercenia rdzeniowego, szeroko stosowane w dziedzinie poszukiwań ropy i gazu, prospekcji geologicznej i górnictwa. O średnicy 215,9 mm, jest dobrze dostosowane do większości operacji wiercenia średnio-głębokiego (od 2000 m do 6000 m). Wykorzystując ultra-wysoką twardość kompaktów diamentowych polikrystalicznych i zoptymalizowaną konstrukcję struktury wiertła, stało się wydajnym rozwiązaniem wiertniczym, które zastępuje tradycyjne wiertła stożkowe, znacznie poprawiając wydajność wiercenia i redukując koszty operacyjne. 2. Skład materiału rdzenia Wydajność wiertła PDC o średnicy 8 1/2 cala jest w dużej mierze określona przez jego wysokiej jakości skład materiału, który obejmuje głównie trzy kluczowe części: 2.1 Noże PDC Zęby tnące wiertła wykonane są z wysokiej jakości kompaktów diamentowych polikrystalicznych. Kompakty te są spieczone z mikropulwru diamentowego sztucznego w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Warstwa diamentowa noży PDC ma twardość powyżej HV10000, a jej odporność na zużycie jest 50 do 100 razy większa niż węglika spiekanego. Umożliwia to wiertłu utrzymanie doskonałej wydajności cięcia nawet w ściernych formacjach. 2.2 Matryca z węglika wolframu Matryca, która wspiera noże PDC, wykonana jest z wysokowytrzymałego węglika spiekanego na bazie węglika wolframu. Materiał ten łączy w sobie wyjątkową odporność na uderzenia i zużycie, co może skutecznie wspierać stabilną pracę noży PDC w złożonych formacjach. Unika pękania matrycy spowodowanego uderzeniem warstwy podczas procesu wiercenia, zapewniając integralność i niezawodność struktury wiertła. 2.3 Korpus wiertła Główny korpus wiertła jest wykuty ze stali stopowej 42CrMo. Po obróbce cieplnej hartowania i odpuszczania, jego wytrzymałość na rozciąganie osiąga ponad 1000 MPa. Ten wysokowytrzymały korpus wiertła może wytrzymać wysokie ciśnienie wiercenia (do 350 kN) i dużą prędkość obrotową (do 200 obr./min) podczas operacji wiercenia, zapewniając stabilność strukturalną i długą żywotność wiertła. 3. Zalety wydajności Dzięki zaawansowanemu składowi materiałowemu, wiertło PDC o średnicy 8 1/2 cala wykazuje znaczne zalety wydajności w porównaniu do tradycyjnych narzędzi wiertniczych: Ultra-wysoka wydajność wiercenia: Wysoka twardość noży PDC pozwala wiertłu osiągnąć prędkość wiercenia (ROP) o 30% do 100% wyższą niż w przypadku wierteł stożkowych w konwencjonalnych formacjach, takich jak piaskowiec i wapień. To znacznie skraca cykl wiercenia. Długa żywotność: Materiały odporne na zużycie zmniejszają utratę zębów tnących. Przebieg pojedynczego wiertła PDC o średnicy 8 1/2 cala może osiągnąć 2 do 5 razy więcej niż wiertła stożkowego, znacznie zmniejszając liczbę operacji wyciągania i obniżając ogólny koszt wiercenia. Stabilna trajektoria wiercenia: Synergia między sztywnym materiałem a zoptymalizowaną strukturą obdarza wiertło doskonałymi zdolnościami wiercenia kierunkowego. Nadaje się do odwiertów pionowych, poziomych i odwiertów o dużym zasięgu, zapewniając precyzyjną kontrolę ścieżki wiercenia. 4. Główne scenariusze zastosowań Ze względu na doskonałą wydajność, wiertło PDC o średnicy 8 1/2 cala jest szeroko stosowane w różnych dziedzinach: 4.1 Wiercenie ropy i gazu Jako główne wiertło do formacji średnio-głębokich, jest szeroko stosowane w wierceniu odcinków odchylonych, odcinków poziomych i odcinków stycznych w formacjach kompozytowych, takich jak piaskowiec, mułowiec i wapień. Jest szczególnie odpowiednie do wydajnego rozwoju niekonwencjonalnych zasobów ropy i gazu, takich jak gaz łupkowy i ropa naftowa. W wierceniu poziomym gazu łupkowego może utrzymywać wysoką wydajność wiercenia przez długi czas, skutecznie redukując koszty rozwoju gazu łupkowego. 4.2 Wiercenie w poszukiwaniach geologicznych W dziedzinie poszukiwań geologicznych, to wiertło jest używane do wiercenia rdzeniowego w poszukiwaniu zasobów mineralnych i badaniach hydrogeologicznych. Jego precyzyjne właściwości cięcia mogą skutecznie chronić integralność rdzenia skalnego, zapewniając dokładność danych poszukiwawczych. Jest to kluczowe dla określenia rozmieszczenia i zasobów surowców mineralnych. 4.3 Wiercenie w górnictwie W operacjach górniczych, wiertło PDC o średnicy 8 1/2 cala nadaje się do wiercenia szybów wentylacyjnych, szybów odwadniających i otworów strzałowych w kopalniach węgla, kopalniach metali i innych obszarach górniczych. W twardych formacjach skalnych wykazuje doskonałą wydajność kruszenia skał, spełniając potrzeby wydajnej eksploatacji na dużą skalę. Może dostosować się do trudnych warunków pracy w kopalniach i utrzymać stabilną wydajność. 4.4 Inne specjalne dziedziny Ma również zastosowania w specjalnych dziedzinach, takich jak wiercenie otworów geotermalnych i rozwój metanu z pokładów węgla. Dzięki odporności na temperaturę (zdolność do wytrzymywania temperatur powyżej 200℃) i odporności na korozję, może dostosować się do trudnych warunków pracy w specjalnych formacjach. Na przykład, w wierceniu otworów geotermalnych, może wytrzymać środowisko wysokiej temperatury pod ziemią i zapewnić płynny postęp rozwoju zasobów geotermalnych.

Trendy wiercenia na morzu Eksploracja ropy naftowej i gazu naturalnego w morzu ciągle rozwija się w głębokim, ultragłębokim wodzie i bardziej złożonych formacjach geologicznych.Wspólne wyzwania w tych środowiskach są bezpośrednio związane z wyborem bitów: Ogromna presja kosztowa:Niezwykle wysokie stawki dzienne wymagają, aby bity byłyniezawodne i wydajneaby zminimalizować nieproduktywny czas. Wysoki próg techniczny:Wiercenie głębinowe jest związane z ekstremalnymi warunkami, takimi jak niskie temperatury i wysokie ciśnienie, co wymaga doskonałej stabilności i kompatybilności systemów narzędzi do wiertni i dołu. Złożone warunki geologiczne:W porównaniu z otwartymi morzami, obszary takie jak krawędzie szelfu kontynentalnego i złożone strefy uszkodzeń charakteryzują się znaczącymi zmianami formacji, z możliwymi kolejnymi sekwencjami miękkich, twardych, ścierających,lub pękniętych skał. To stawia niezwykle wysokie wymagania do bitówzdolność adaptacji i odporność na uderzenia. Wyzwania geologiczne związane z wierceniem na morzu Złożone strefy usterek (przełożone miękkie/twarde formacje, duże kąty zanurzenia) Ultragłębokowodne formacje pod wysokim ciśnieniem (słaba wiercenia, wysoka ścierność) Wielkie wiercenie poprzeczne (wysokie tarcie/wrotnik, trudny transport odcięć) Obszary o wysokiej niepewności geologicznej Podstawowe koncepcje wyboru bitów PDC Zwiększenie stabilności i odporności na uderzenia:Wybierz bity zO szerokości nieprzekraczającej 10 cmi silnej agresji, w połączeniu zMaszyny do obróbki węgla, włączając maszyny do obróbki wodyW celu uniknięcia nieregularnej średnicy otworu należy zastosować wzmocnioną konstrukcję zabezpieczającą. Optymalizacja wydajności cięcia i odporności na zużycie:Wybierz bity zwysoka gęstość cięciai zatrudniaćultraodporne na zużycie, odporne na uderzenia cięcia PDC(wydajność krajowego produktu zbliża się do międzynarodowych zaawansowanych poziomów) w parze z narzędziami takimi jak silniki błotowe o wysokim momentu obrotowym w celu zwiększenia mocy łamania skał. Zmniejszyć tarcie i zoptymalizować hydraulikę:Wybierz bity zwyostrzone ostrza i konstrukcja korony o niskim tarciuNależy to połączyć z procesami takimi jak wysokiej wydajności płyn wiertniczy i zoptymalizowany przepływ, aby zapewnić czyszczenie odwiertów. Równowaga między agresywnością a zdolnością do adaptacji:Wybierz bity PDC o umiarkowanej agresywności i szerokiej adaptacyjności lub przygotuj hybrydowe rozwiązanie bitowe "PDC + Roller Cone" do obsługi nieoczekiwanych twardych formacji. Zalety bitów PDC Wymiar korzyści Szczegółowa manifestacja Korzyści z wiercenia na morzu Wskaźnik penetracji (ROP) i wydajność WykorzystujeobcięcieJego ROP w twardych i średnio twardych formacjach wynosiO wiele wyżej.niż w przypadku kół rowerowych, które opierają się głównie na kruszeniach i uderzeniach. Znacząco skraca cykl wiercenia, bezpośrednio oszczędzając niezwykle wysokie stawki dzienne na offshore. Wysoka odporność na zużycie i długa żywotność Polikrystaliczny diament kompaktowy (PDC)Nie posiadając ruchomych części (lagaży), ich żywotność w odpowiednich formacjach może być kilkakrotnie większa niż żywotność biegów stożkowych. Zmniejsza podróże w celu zmiany bitów, obniża ryzyko operacyjne i czas nieproduktywny, zwiększa wskaźnik sukcesu "jednorazowego" wiercenia. Dobra stabilność termiczna Cięcia PDC mogą utrzymywać wydajność przy wysokich temperaturach w głębokich studniach. Zdolne do obsługi wysokich temperatur w dole dziury (np. 162°C w wymienionych przypadkach) i wiertnictwa głębokiego/ultragłębokiego. Ogólna efektywność cenowa Chociaż koszty zakupu mogą być wyższe,wysoki ROP i długa żywotność znacząco zmniejszają koszty na stopę, co czyni go bardzo korzystnym z punktu widzenia całkowitych kosztów projektu. Efektywna kontrola całkowitych kosztów operacyjnych na morzu, osiągnięcie redukcji kosztów i poprawy wydajności. Kompatybilność techniczna Stała konstrukcja cięcia działa płynnie i jestwysoce kompatybilnez zautomatyzowanymi, inteligentnymi systemami wiercenia, takimi jakSystemy sterowalne obrotowe (RSS)a takżeWycinek drewna podczas wiercenia (LWD). Pozwaladokładny, płynny i wydajnyKontrola trajektorii odwiertów, która jest kluczem do ukończenia złożonych odwiertów na morzu. Zwiększenie zdolności adaptacji Wydajność w skomplikowanych, połączonych i złamanych formacjach jest stale ulepszana dzięki zoptymalizowanej konstrukcji (np. Cięcia niepłaskowe, wzmocnione gazy) i materiałom. Zakres zastosowań rozszerzył się od wczesnych jednorodnych twardych skał do szerszej gamy warunków geologicznych na morzu. Wyżej wymienione zalety uzupełniają się nawzajem, tworząc wspólnie podstawową konkurencyjność bitów PDC: Rozwiązywanie podstawowego problemu w zakresie morskich usług ¢ Ekstremalne obniżenie kosztów:Ceny dziennych torów mogą wynosić setki tysięcy dolarów.Każda technologia skracająca cykl wiercenia oznacza ogromne oszczędnościWysoki ROP bitów PDC bezpośrednio rozwiązuje ten problem, co czyni jego wysoki koszt nabycia nieistotnym w porównaniu z całkowitym kosztem. Zgadzanie się z trendami technologicznymi:Współczesne wiercenia morski w dużym stopniu opierają się na inteligentnych technologiach, takich jak kierowanie rotacyjne i LWD dla precyzyjnego penetracji zbiornika.Stabilne właściwości operacyjne bitów PDC czynią z nich idealny "terminal wykonywania" dla efektywnej pracy tych systemówIch połączenie jest nieuniknionym trendem w rozwoju technologicznym. Ciągłe poszerzanie granic zastosowań: Innowacje w zakresie materiałów i projektowania:W miarę poprawy odporności na uderzenia i wysokie temperatury materiałów PDC (w krajowych krajach osiągi PDC zbliżają się do zaawansowanych międzynarodowych poziomów) i specjalistycznych konstrukcji dla wibracji,powstają formacje ścierne, ich tradycyjne słabości są stale łagodzone, a scenariusze ich zastosowania stale się poszerzają.

Znaczenie typów łożysk w wiertłach trójstożkowych Wiertła trójstożkowe to rodzaj narzędzi do wiercenia skał, używanych do wiercenia otworów w ziemi do różnych celów eksploracyjnych i budowlanych w geologii. Są one zaprojektowane z trzema walcowymi lub stożkowymi rolkami, które obracają się na systemie łożyskowym, aby kruszyć skałę i przesuwać wiertło głębiej w ziemię. Typ łożyska jest kluczowym elementem wiertła trójstożkowego, ponieważ bezpośrednio wpływa na jego wydajność i trwałość. Zalety różnych typów łożysk Wiertła trójstożkowe mogą być wyposażone w różne typy łożysk, w tym łożyska otwarte, łożyska uszczelnione i łożyska chłodzone powietrzem. Każdy typ ma swoje własne zalety i wady. Otwarte łożyska w wiertłach trójstożkowych są opłacalne i mogą wytrzymać duże obciążenia podczas wiercenia, jednak mogą wymagać regularnej konserwacji i nie nadają się do wiercenia w trudnych warunkach. Innowacje w technologii łożysk Wydajność wierteł trójstożkowych można poprawić dzięki innowacyjnym technologiom łożyskowym. Jednym z przykładów jest zastosowanie węglików spiekanych (TCI) na łożyskach, co może zwiększyć ich odporność i trwałość na zużycie. Czynniki bezpieczeństwaTyp łożyska w wiertłach trójstożkowych ma również implikacje dla bezpieczeństwa. Otwarte łożyska w wiertłach trójstożkowych nie są zalecane do stosowania w wierceniach podziemnych ze względu na ryzyko przedostania się zanieczyszczeń i spowodowania uszkodzeń. Jak używać wierteł trójstożkowych? Używanie wierteł trójstożkowych wymaga odpowiedniego obchodzenia się i naprawy, aby zapewnić ich optymalną wydajność. Przed użyciem wiertło trójstożkowe musi zostać sprawdzone pod kątem uszkodzeń lub zużycia, a łożysko powinno zostać nasmarowane. Wiertło trójstożkowe powinno być eksploatowane w zakresie określonej prędkości i temperatury, aby zapobiec uszkodzeniom. Po użyciu wiertło trójstożkowe powinno być ponownie wyczyszczone i sprawdzone w celu wykrycia wszelkich zużyć lub uszkodzeń, które wymagają konserwacji lub wymiany. Serwis i jakość Wydajność i żywotność wiertła trójstożkowego zależy od jakości komponentów, takich jak typ łożyska. Wysokiej jakości wiertła trójstożkowe są objęte gwarancją i zostały zaprojektowane tak, aby zapewnić optymalną wydajność w środowisku wiercenia. Dostawcy usług powinni upewnić się, że używają oryginalnych wierteł trójstożkowych i zapewniają terminowe konserwacje i wymiany, aby zapewnić bezpieczeństwo i skuteczność swojego sprzętu. Zastosowania wierteł trójstożkowych Wiertła trójstożkowe są używane w wielu zastosowaniach, w tym w wierceniach ropy i gazu, zbieraniu danych do badań geologicznych, operacjach górniczych i wierceniach studni wodnych. Zrozumienie wymagań środowiska wiercenia, w tym formacji skalnej i pożądanej głębokości wiercenia, może pomóc w wyborze odpowiedniego wiertła trójstożkowego z odpowiednim typem łożyska do danego zadania. Typ łożyska używany w wiertłach trójstożkowych jest kluczowy dla ich trwałości i wydajności. Otwarte, uszczelnione i chłodzone powietrzem łożyska mają swoje własne zalety i wady. Innowacyjne technologie łożysk, takie jak na przykład TCI i łożyska wzmocnione diamentami, mogą zwiększyć wydajność wierteł trójstożkowych.  

1. Instalacja urządzenia:1 Przygotowanie powierzchni do wiercenia w skale.2 Doprowadź powietrze i wodę (jeśli woda jest potrzebna do usuwania pyłu) rurociągów, przewodów oświetleniowych itp. do sąsiedztwa miejsca pracy w celu późniejszego wykorzystania.Zgodnie z wymogami projektowania pozycji otworu należy zapewnić niezawodne ustawienie urządzenia wiertniczego.   2- Kontrola przed pracą domową:1 Przy rozpoczęciu pracy należy dokładnie sprawdzić, czy rurociągi powietrza i wody (jeśli woda jest potrzebna do usuwania pyłu) są ściśle połączone,w szczególności połączenie pomiędzy łącznikami rurociągów wiatrowych i wodnych oraz rurociągami wiatrowymi i wodnymi musi być mocne, aby zapobiec potknięciu się i uszkodzeniuUcieczki powietrza i wody.Sprawdź, czy urządzenie do mgły olejowej zostało wypełnione olejem organicznym (nie powinno być ono zbyt wypełnione).Sprawdź, czy śruby, matice, złącza itp. każdej części zostały zaciśnięte oraz czy różne ustawienia są mocne i niezawodne.   3Procedura wiercenia i metoda rozładunku:Przy otwieranie otworu należy najpierw wiercić z małą energią uderzenia, siłą napędową i niską prędkością, aby ułatwić ustawienie wiertarki.podać odpowiednią ilość wody w celu zmniejszenia kurzu) Kiedy wiertarka jest wiercona około 10 cm, Następnie użyć pełnego wpływu drzwi powietrza, i odpowiednio zwiększyć siłę napędową, zwiększyć prędkość (do utrzymania mieszaniny powietrze-woda w odpowiednim stosunku, gdy pył jest wymagany),i wykonywać normalne wiercenia w skale. Po wierceniu rury wiertniczej, zatrzymać działanie silnika powietrza i zatrzymać podawanie.sprawia, że silnik wiatrowy się odwraca., płytka przesuwna przesuwa się wstecz, a złącze jest oddzielone od rury wiertniczej, a następnie druga rurka wiertnicza jest podłączona do wiertniczej i tak dalej.2Sposób rozładunku pręta: rozładunek pręta wiertniczego odbywa się w trybie półautomatycznym, który jest realizowany przy współpracy z rozładunkiem pręta,uchwyt wiertarki i odwrócenie dwóch widelców i ich silników powietrznychPodczas rozładunku pręta maszyna obracająca się przesuwa się wstecz.Gdy drugi rowk rury wiertniczej (rowk w środku końca rury wiertniczej) jest bezpośrednio przeciwny do kwadratowej ramy uchwytu, użyj widelca, aby mocno wprowadzić drugi rowek, a następnie odwrócić silnik,gdy kwadratowa ramka rozładowarki pręta i pierwszy rownik rury wiertniczej (rownik na końcu rury wiertniczej męski końcówka złącza rury wiertniczej) są bezpośrednio przeciwległe, użyj drugiego widelca, aby mocno go wprowadzić, i wyjąć pierwszy widelec (kwadratowy uchwyt widelec w ramce),manipulować cylindrem napędowym, aby rozładunek pręta napędzał pręty wiertnicze, aby przesuwać się wstecz, gdy drugi gniazdo drugiej pręty wiertniczej jest wyrównane z gniazdkiem uchwytu, odwrócić silnik, gdy śruby dwóch prętek wiertniczych Po uwolnieniu klamry, usunąć pierwszą pręty wiertniczej,a następnie usunąć każdą pręg wiertarki w kolejności.   4Kwestie wymagające uwagi w trakcie działania:W każdej chwili należy sprawdzić połączenie śrub, matiek i złączy każdej części powietrza i wody (po usunięciu kurzu wodą) oraz mocowanie ramy i hosta.2W każdej chwili należy obserwować warunki pracy smaru i sprawdzać smarowanie silnika wiatrowego i uderzacza.3 Regularnie czyszczyć silnik uderzeniowy i silnik wiatrowy benzyną lub olejem napędowym oraz obserwować uszkodzenia łopatek silnika.4Nie jest dozwolone obrócenie się wstecz podczas wiercenia, aby zapobiec potknięciu pręta wiertniczego.5Kiedy maszyna przestaje pracować w krótkim czasie, należy zastosować niewielkie ciśnienie powietrza, aby zapobiec przedostaniu się błota i piasku do uderzacza.wstrząs musi być podniesiony do odległości 1-2 metrów od dna otworuNapraw to jeszcze raz.6 Podczas pracy należy zwrócić uwagę na to, czy dźwięk urządzenia uderzającego i praca maszyny są prawidłowe.maszyna powinna zostać natychmiast wyłączona w celu kontroli.⑦; Przy dodawaniu nowej rury wiertniczej należy zwrócić szczególną uwagę na czyszczenie rury wiertniczej, aby uniknąć mieszania się piasku z uderzaczem, co może uszkodzić części lub spowodować wypadek z powodu zamknięcia.(Zwykle używać sprężonego powietrza do dmuchania i wielokrotnego mycia).8Jeśli na powierzchni roboczej znajduje się woda, do otwarcia otworu należy użyć wiertarki o dużej średnicy, a następnie wprowadzić obudowę,i zrobić obudowę o długości 100-200 mm, aby odsłonić podłoże, aby zapobiec przedostaniu się błota szlamów do otworu.   5- obsługa i smarowanie maszyn:Po zakończeniu każdej zmiany roboczej należy usunąć zanieczyszczenia na powierzchni maszyny.2Zastrzega się zakaz demontażu i rozładunku na powierzchni roboczej (z wyjątkiem gdy jest rozmontowany na elementy umożliwiające łatwy transport),aby uniknąć utraty innych części i uszkodzenia kluczowych części innych części.3Zapewnić regularne napełnianie smaru olejem w celu zapewnienia dobrego smarowania zaworu sterującego, silnika wiatrowego i uderzającego.4Płyn biegów jest smarowany mieszaniną tłuszczu na bazie wapnia i oleju silnikowego.W celu zapewnienia smarowania skrzynki biegów stosowne jest, aby smarkacz zajmował 1/3-2/3 pustej części skrzynki biegów..5W części złącza napędowego, ze względu na względny ruch płyty przesuwnej i ramy przesuwnej, można zużyć ramę przesuwną oraz płytę ciśnieniową i płytę przesuwną.,W przypadku silnego tarcia można wymienić płytę ciśnienia, płytkę przesuwaną lub ramę przesuwaną, aby zapewnić wysoką dokładność wiercenia.     Powszechne rozwiązywanie problemów1- Złamana rura wiertnicza:1 Większość pęknięć rury wiertniczej jest spowodowana tarciem pomiędzy rurą wiertniczą a ścianą otworu, co zmniejsza grubość ściany rury wiertniczej i zbytnio osłabia wytrzymałość,powodując pęknięcie rury wiertniczej.2Opracowanie zapobiegawcze: zwracać uwagę na kontrolę przy dodawaniu rur wiertniczych i zaprzestać stosowania rur wiertniczych z nadmiernym zużyciem.   2. Uderzacz nie brzmi:1 Istnieją cztery powszechne sytuacje: (1) Zawór jest uszkodzony; (2) Uszkodzony balast na ogonie wiertarki wchodzi do bloku cylindru i zablokowuje nadwozie młotka;(3) Otwór wydechowy jest zablokowany przez pył skał; (4) Podczas szlifowania w otworze znajduje się dużo wody, rezystancja wydechowa jest duża, a uruchomienie uderzacza nie jest łatwe.2 Metoda obróbki: gdy urządzenie uderzające nie odbija dźwięku, należy sprawdzić zgodnie z powyższymi czterema przyczynami; metodą sprawdzania jest podniesienie urządzenia uderzającego na jakiś czas, zmniejszenie oporu spalin,rozpylić część wodyW przypadku gdy ta metoda nie działa, prawdopodobnie należy do pierwszych trzech powodów, a uderzacz musi zostać usunięty w celu czyszczenia lub wymiany.   3Utknęłam.1- Oprócz skomplikowanej formacji, która może powodować zablokowanie maszyny podczas normalnego wiertnictwa, istnieją również następujące powody: 1. wiertarka ma złamane skrzydła; 2.Nowa wiertarka jest większa niż pierwotna średnicaW wyniku tego narzędzie wiertnicze odchyla się w otworze; 4.Kamienie spadają ze ściany dziury lub otwierają się lub napotykają duże pęknięcia lub jaskinie podczas wiercenia w skale; 5 Gdy istnieje strefa złamana żółtym błotem i złamanymi kamieniami, pył skalny nie może zostać wyładowany; 6. Zaniedbanie w pracy.pył skały nie został odpierdolony, a narzędzie wiertnicze nie zostało podniesione, tak że uderzacz został zakopany przez pył skalny.2- Sposób obróbki: jeśli chodzi o wytrzymałość bieżącego wiertła, złamanie skrzydła zostało zasadniczo wyeliminowane.Pył skalny na dnie dziury może być najpierw odsunięty., a następnie sekcja rury bez szwu o średnicy podobnej do średnicy otworu można zainstalować wewnątrz. wypełnione masłem lub asfaltem, podłączyć rurę wiertniczą do dna otworu,i wyjąć złamane skrzydło na dnie dziuryW przypadku ostatnich pięciu zablokowanych wiertarek, bardziej poważną sytuacją jest to, że wiertarka nie może być podniesiona ani złożona.W tym czasie, jedynym sposobem obrócenia wiertarki jest zastosowanie momentu obrotowego lub użycie narzędzi pomocniczych, aby pomóc w podniesieniu, a następnie podnieść wiertarkę, podczas gdy dostarczany jest powietrze, aż usunięcie usterki.Przy ponownym wierceniu skały, najpierw nacisnąć, a następnie stopniowo zwiększyć do normalnego ciśnienia roboczego.   4Fragmenty, kąty i odłamki:1 W przypadku odbicia rury wiertniczej może to być miejsce wymiany zmiany formacji skał lub wpadnięcia do niej kamiennego bloku lub blachy stopowej.jeśli płytka stopu upadnie, nagranie jest trudne do zrobienia, a bicie rury wiertniczej jest bardziej rytmiczne.2Po potwierdzeniu upadku kawałka stopu można podnieść wiertarkę, aby wysadzić blok stopu metodą silnego dmuchania.Można go również przyjąć poprzez leczenie złamanego skrzydła wiertarki, np. gdy w otworze występuje usterka lub pęknięta strefa. , Wciśnij stop w ścianę otworu w tych miejscach, lub nie wyjąć go, wymienić wiertarka i kontynuować wiercenie.   5. Środki ostrożności w przypadku stosowania silników wiatrowych:Przed podłączeniem silnika i węża należy dokładnie oczyścić węże.a następnie wydychać wąż z sprężonym powietrzem przed podłączeniem.Połączenie pomiędzy silnikiem a wążem musi być mocne.Przed uruchomieniem należy upewnić się, że lubrykator jest wyposażony w olej smarowy i że przejście oleju smarowego jest odblokowane.4 W przypadku wystąpienia nieprawidłowego działania silnika należy natychmiast przerwać pracę i przeprowadzić konserwację.

W tym projekcie bardzo ważna jest również prędkość procesu wiercenia.Nie nadaje się do pory deszczowej.Jeśli chodzi o powody, teraz dam ci analizę. po mattock, konieczne jest sprawdzenie wyników pompy wody. w normalnych okolicznościach, zrobić duże wyciągnięcie do pompowania,i poziom wody jest stabilny przez co najmniej osiem godzinGęstość warstwy i wielkość cząstek filtrów powinny być skonstruowane tak, aby spełniały wymagania projektowe,przed położką należy usunąć warstwy błota i osadów. Materiał filtracyjny powinien być przesiewany w celu usunięcia gleby i ilości rezerwy bocznej.

Nasi klienci wykonują poziome wiertnicze wiercenia (HDD).i przewodów komunalnych bez okopów lub innych wykopalisk. przy użyciu wiertarki kierunkowej i jej urządzeń,Możliwe jest precyzyjne wiercenie wzdłuż pożądanej ścieżki wiercenia i odwracanie niezbędnej rury, aby spełnić specyfikacje umieszczenia urządzeń użyteczności publicznej lub telekomunikacji..   W prostych słowach, jest to znane również jako nudy kierunkowe,który odnosi się do nowego podejścia do wydobycia ropy naftowej na stanowiskach wiercenia przy mniejszym wysiłku i energii niż inne wysiłki wiercenia kierunkowegoW projektach, w których firmy wierceń decydują się na wykorzystanie wiercenia poziomego, maszyna wiertnicza jest używana do wiercenia w określonej, z góry określonej ścieżce.   Oto kilka drill bitów do projektu HDD: 1) wiertarka trykonowa-------5 1/2 ′′ 6 1/2 ′′ 6 3/4 ′′ 8 1/2 ′′ 9 7/8 ′′ 12 1/4 ′′ ((IADC437 517 537 617 637 737) 2) wiertarka PDC------- wiertarka PDC z ciała stalowego i wiertarka PDC z ciała macierzystego o rozmiarach od 5 1/2 do 17 1/2 3) Otwieracz do otworów kamiennych, zwany również odrywaczami kamiennymi   Szukasz wiertarki trikonowej?PDC?Otwieracz do dziur?Kontaktuj się z nami swobodnie~~~Chiński producent wiertarki, Twój pierwszy wybór~~~

Geometria ostrza diamentowego odrywacza jest w zasadzie taka sama jak w przypadku odrywacza węglowodorowego,w których tylko część bloków węglowodorów w otworze i rowie ostrza jest zastępowana polikrystalicznymi blokami impregnowanymi diamentem. Geometria ostrza diamentowego odrywacza jest w zasadzie taka sama jak w przypadku odrywacza węglowodorowego,w których tylko część bloków węglowodorów w otworze i rowie ostrza jest zastępowana polikrystalicznymi blokami impregnowanymi diamentem.

Używa się PDC Bit i tricone bit do wiercenia studni naftowych, wiercenia studni gazowych, wiercenia studni geotermalnych, górnictwa, badań geologicznych, badań hydrograficznych, wiercenia studni wodnych, projektów rurociągów HDD, projektów fundamentów. Ale jak wybrać odpowiednie wiertarki?Pozwól nam teraz pomóc wybrać odpowiednie wiertarki dla Ciebie.   1- Jaka jest różnica? Najprostsza różnica polega na tym, że w PDC Bit nie ma ruchomych części.       Bity trykonowe składają się z trzech “górników”, które muszą obracać się na podgrzewanych łożyskach.To smarowanie z kolei wymaga zbiornika tłuszczu i dla każdego projektu średniej lub dużej skali jakiegoś rodzaju uszczelnienia łożyska, aby zapobiec wprowadzeniu śmieci do trikonu i zatrzymanie obrotu. PDC stałe kawałki są stałe i nie składają się z ruchomych części.     PDC i Tricone cięcia typu różni się również. PDC jest obcinanie skały podczas gdy tricone jest grupowanie, kruszenie. Bit Tricone wymaga względnie wyższego WOB, aby dobrze działać.   2Zalety bitów PDC i trójkona   3Wniosek PDC jest idealnym wyborem dla pewnych warunków formowania. Kiedy twój kamień jest już wspomniany, możesz wypróbować PDC bit jako szybkie, bezpieczne, odwrotne (niskie koszty w dłuższej perspektywie) rozwiązanie. W przeciwnym razie, Tricone jest twoją lepszą opcją.

Tricone bit jest również nazywany tricone drill bit,rock drill bit,tri-cone bits,roller cone bit.To podzielone na TCI bit i młyn zęba bit ((zwany również stal zęba bit).Trikon jest narzędziem do wiercenia w skale znajdującym się w wierceń do studni naftowych, wiercenie studni gazowych, wiercenie studni geotermalnych, górnictwo, badania geologiczne, badania hydrograficzne, wiercenie studni wodnych, projekty rurociągów HDD, projekty fundamentów.   Bity składają się z trzech obracających się, stożkowych głów wyposażonych w kilka rzędów koncentrycznych zębów.Głowy są nachylone pod kątem około 45° i rozmieszczone wokół ciała kawałka, a ich wierzchołki skierowane są wzajemnie w kierunku wewnętrznymKażda głowa jest wyposażona w łożysko zapewniające płynne obrót.w ten sposób powodując zęby na głowach do odcięcia materiału z twarzy i przedłużyć otwór wiertni.   Podstawową koncepcją, która leży u podstaw wydajności obracających się stożkowych wiertarków, jest działanie wiertarki podwójnej wiertarki.ciało bit obraca się wokół własnej osi podczas gdy same głowy obracają się wokół ich pod kątem do osi ciałaTakie działanie wieloosiowe jest szczególnie skutecznym mechanizmem cięcia, dzięki czemu trikon jest powszechnym wyborem w operacjach wiercenia głębokiego.Konstrukcja jest również opłacalna, ponieważ trzy głowice wiertnicze poprawiają stosunek zużycia bitów do przebiegu wiertniczego.